단열 유리 실란트의 기포 제거 방법 및 접합 유리 기포 발생 시 대처 방안
유리 가공, 생산 및 설치 과정에서 발생하는 기포 문제는 유리 품질과 사용 효과에 영향을 미치는 흔한 잠재적 위험입니다. 특히 단열 유리 및 접합 유리 생산 과정에서 발생하는 기포는 유리의 밀봉 성능, 안전성을 저하시킬 뿐만 아니라 미관에도 영향을 미쳐 유리 공장의 제품 합격률에 큰 영향을 미칩니다. 본 기사는 단열 유리 실란트의 기포 제거 방법과 접합 유리 기포 처리 방안을 유리 공장의 실제 생산 경험을 바탕으로 상세히 설명하여, 업계 종사자와 관련 사용자에게 전문적이고 실행 가능한 해결책을 제공하고 기포 관련 잠재적 위험을 줄이고 제품 품질을 향상시키는 데 도움을 줄 것입니다. 1. 경미한 기포 (작고 산발적이며 경화되지 않은 경우): 기포가 작고 수량이 적으며 유리 실란트가 완전히 경화되지 않은 경우 수동 공기 배출 방법을 사용할 수 있습니다. 소독된 바늘이나 이쑤시개를 준비하여 기포 상단을 부드럽게 찌르고, 스크래퍼로 실란트 층을 천천히 눌러 기포 안의 공기를 점진적으로 배출한 후, 스크래퍼로 실란트 층을 매끄럽게 하여 실란트 층이 유리 표면에 완전히 밀착되도록 하고 공기가 다시 들어가는 것을 방지합니다. 이 방법은 단열 유리 실란트 도포 직후 즉시 수리하는 데 적합하며, 조작이 간단하고 전문 장비가 필요하지 않습니다. 작은 기포가 밀봉 효과에 미치는 영향을 효과적으로 줄일 수 있으며, 유리 공장 생산 라인에서 가장 일반적으로 사용되는 응급 처리 방법입니다.3. 심각한 기포 (넓은 면적이고 완전히 경화된 경우): 단열 유리 실란트 층에 넓은 면적의 기포가 있고 실란트 층이 완전히 경화된 경우, 이는 실란트 도포 과정에서 심각한 작업 오류가 있음을 나타냅니다. 이때는 전체 재작업이 필요합니다. 원래의 실란트 층을 모두 긁어내고, 실란트 도포 장비에 공기가 새는지, 실란트가 적격인지 확인하고, 장비 매개변수와 시공 공정을 조정하여 실란트 도포 작업을 다시 수행합니다. 유리 공장에서는 이러한 재작업된 제품에 대해 엄격한 검사를 실시하여 수리된 단열 유리의 실란트 층이 기포 관련 잠재적 위험 없이 잘 밀봉되도록 하여 불량 제품이 시장에 유통되는 것을 방지합니다.
또한, 단열 유리 생산 시 유리 공장에서는 기포 발생을 줄이기 위한 예방 조치를 취합니다. 정규 제조업체의 고품질 유리 실란트를 선택하고, 불순물이 포함되거나 유효 기간이 지난 실란트 사용을 피합니다. 도포 전에 실란트에 정적 소포 처리하거나 진공 소포기를 사용하여 실란트의 공기를 제거합니다. 환경 온도 및 습도를 조절하고, 고온, 고습 또는 먼지가 많은 환경에서 실란트 도포를 피합니다. 실란트 도포 장비를 정기적으로 검사하고, 느슨한 부품을 제때 조이고 장비 필터 화면을 청소하여 장비의 정상적인 작동을 보장하고, 근원에서 기포 발생을 줄입니다.
II. 접합 유리 기포의 원인 및 처리 방안
유리 공장의 접합 유리 생산 과정에서 기포 발생은 주로 유리 청결도, 중간 필름 품질, 진공도 제어 및 오토클레이브 소성 공정과 같은 요인과 관련이 있습니다. 유리 표면이 제대로 청소되지 않고 기름, 먼지 또는 물이 있으면 중간 필름과 유리 사이의 접착력이 떨어져 기포가 발생합니다. 중간 필름이 습하거나 노후되었거나 품질 결함이 있으면 접착 효과에 영향을 미쳐 기포가 형성됩니다. 진공 펌핑이 불완전하거나, 진공 백에 공기가 새거나, 공기 채널이 막히면 공기가 잔류하여 기포가 형성됩니다. 오토클레이브 소성 온도와 압력의 부적절한 제어는 중간 필름의 불균일한 용융을 유발하여 기포를 생성합니다. 사용 과정에서 접합 유리에 기포가 발생하는 것은 대부분 가장자리 밀봉 실패, 중간 필름 노후화 또는 외부 충격 및 고온 노출로 인해 공기 또는 수증기가 침투하여 기포가 형성되기 때문입니다.
접합 유리의 기포 문제에 대해 기포의 위치, 크기, 원인 및 발생 단계에 따라 다른 처리 방안을 채택해야 합니다. 다음은 유리 공장에서 사용하는 일반적인 전문 처리 방법입니다.1. 생산 중 발생하는 경미한 기포 (작은 가장자리 기포, 완전히 형성되지 않은 경우): 접합 유리 생산 중 가장자리에서 소수의 작은 기포가 발견되고 중간 필름이 완전히 용융되지 않은 경우, 진공 시스템을 적시에 조정하고, 진공 백의 밀착성과 공기 채널의 평활성을 확인하고, 사전 진공 시간을 연장하여 공기가 완전히 배출되도록 한 후, 오토클레이브의 온도와 압력을 조정하여 표준 소성 공정에 따라 2차 소성을 수행하면 작은 가장자리 기포를 효과적으로 제거할 수 있습니다. 생산 과정에서 유리 공장에서는 실시간으로 모니터링하고 이러한 경미한 기포를 적시에 발견하고 처리하여 결함 확대를 방지하기 위해 전담 인력을 배치합니다.
2. 생산 중 발생하는 중간 정도의 기포 (국부 기포, 형성된 경우): 접합 유리 국부 영역에 기포가 발생하고 기포가 큰 경우 국부 수리 방법을 사용할 수 있습니다. 먼저 결함 영역의 5-8배 범위로 기포가 있는 영역을 청소하고, 두 유리 층 사이의 과도한 중간 필름을 제거하고, 기포 영역에 바늘 구멍 처리를 한 후, 삼베와 공기 유도 바늘 면으로 감싸고, 부틸 실란트 스트립을 붙이고, PE 진공 필름을 깔고 누출이 없는지 확인합니다. 20-25분 동안 사전 진공한 후, 오토클레이브에 넣어 3단계 소성을 수행합니다. 소성 후 포장을 제거하여 수리를 완료합니다. 이 방법은 국부 기포를 효과적으로 수리하고, 원자재를 절약하며, 유리 공장의 제품 합격률을 향상시킬 수 있습니다.
2. 공정 최적화: 단열 유리의 실란트 도포 공정과 접합 유리의 접합, 진공 및 소성 공정을 지속적으로 최적화하고, 실란트 도포 속도, 실란트 비율, 진공도, 온도 및 압력과 같은 주요 매개변수를 제어하며, 작업 공정을 표준화하여 인적 오류로 인한 기포 발생을 방지합니다.4. 환경 제어: 생산 작업장의 온도, 습도 및 먼지 함량을 제어하고, 고온, 고습 또는 먼지가 많은 환경에서 단열 유리 실란트 도포 및 접합 유리 접합 작업을 수행하는 것을 피하며, 기포 발생을 유발하는 환경 요인을 줄입니다.
5. 품질 검사: 완벽한 품질 검사 시스템을 구축하고, 생산의 모든 단계에서 단열 유리 및 접합 유리에 대한 엄격한 검사를 실시하며, 기포와 같은 결함을 적시에 발견하고 대상별 처리 조치를 취하여 불량 제품이 공장을 떠나는 것을 방지합니다.
